某金矿原有选矿系统处理能力达120t/d，采用两段闭路磨矿-浸出工艺。磨矿系统由3台φ1500*3000球磨机、2台φ1200单螺旋分 级机和2台φ250旋流器组成，磨矿效率低，一段磨矿采用溜槽毛巾抓金，重选回收率仅为10%;浸出系统由4台φ4500*5000浸出槽和5台 φ4000*4500吸附槽组成，浸出时间在42h左右。原有系统经过10多年的使用，设备严重老化，经常处于修停状态，制约着选矿处理量的提高。

　　在保留老系统的基础上进行改扩建，磨矿处理能力达800t/d。该矿仍然采用两段闭路磨矿-浸出工艺，由2台2700*4000和 2100*3600球磨机、1台φ3000单螺旋分级机和4台φ500旋流器组成闭路磨矿，使用6台φ7500*8000浸吸槽炭浆浸出，浸吸时间近 30h。

　　通过对原矿取样进行矿物学分析，金矿矿石矿物组成简单，为贫硫化物含金矿石，杂质含量较低，而金是唯一的值得回收的有价元素。原矿中粗粒金和部 分中粒金含量较高，占23.89%，为了避免中粗粒金在后续氰化流程中因浸出时间短而流失，应加强重选作业，提高重选回收率，达到早收、快收的目的。

　　针对原磨矿效果进行流程考察，磨矿作业的动力消耗占整个选厂电能消耗的30%-75%，凡是利用系数高的球磨机，都说明磨机本身以及全厂的生产 能力已经得到充分发挥;如果利用系数低，说明磨机尚未处于最佳工作状态还有潜力。从流程结果看出，老系统的球磨机利用系数和分级效率偏低，没有达到最佳工 作状态，有一定的挖掘潜力。本着充分利用现有资源和减小投资的原则，对现有的工艺流程进行优化改进，增加选矿处理能力至1000t/d，提高球磨机利用 率，降低选矿成本，提高选矿回收率。

　　原矿中粗粒金占23.89%，含量较高。针对此情况，应强化重选，提高重选回收率，增加跳汰选矿和 摇床选矿，利用矿石密度的不同进行分选。首先，在一段球磨排矿中增加重选作业，新增1台JT2跳汰机，2台6S摇床，采用跳汰精矿-摇床-摇床精选-毛金 流程;其次，为了强化跳汰机重选效果，对2700*4000球磨机进行排矿改造，增加筛网编织的圆筒筛，将矿浆与粗粒和碎球分离，使矿浆更好的通过跳汰筛 面，避免粗粒和碎球在筛网上沉积;此外，冲程和冲次是影响跳汰选别指标的重要因素，因此，应适当提高跳汰机的冲程和冲次，以保证矿浆面在筛网上的松散度，并将矿物按密度分层。改造后，平均重选回收率达26.92%，比改造前提高了13.86%。